編者按：通過(guò)實(shí)施在線(xiàn)內檢測，可以獲取管道本體狀況信息數據，結合材料與結構可靠性等分析，可以對管道的安全狀態(tài)進(jìn)行全面評價(jià)，對影響管道完整性的缺陷及時(shí)維修改造，以減少和防止事故的發(fā)生�？梢院敛豢鋸埖刂v，內檢測是保障管道安全運行的忠誠衛士。為了使讀者特別是地方讀者比較深入地了解內檢測的重要作用以及前沿技術(shù)和應用情況，本刊主編朱行之（以下簡(jiǎn)稱(chēng)Z）采訪(fǎng)了中油管道檢測技術(shù)有限責任公司總經(jīng)理曹崇珍。曹總是高級工程師，管道從業(yè)37年，主持和參與了國內外多項管道維修搶修檢測檢驗以及管道智能檢測器研發(fā)與系列化工作。在他和同事們的不懈努力下，公司填補了多項國內空白，創(chuàng )造多項國內第一，為海內外客戶(hù)創(chuàng )造了顯著(zhù)的經(jīng)濟效益。

Z：在役管道定期開(kāi)展內檢測，對于實(shí)現管道風(fēng)險可控必不可少。從青島“11.22”輸油管道泄漏爆炸事故中我們應該汲取哪些教訓？

C：公開(kāi)信息顯示，中國油氣管道事故率平均3次/（公里.年），約是美國的6倍和歐洲的12倍。管道本體缺陷如內外腐蝕、機械損傷、裂紋、變形等，往往較為隱蔽不易發(fā)現，一但發(fā)生管道泄漏、爆裂、斷裂等失效，會(huì )造成嚴重的后果，給人民的生命財產(chǎn)安全及環(huán)境安全帶來(lái)巨大的威脅。青島“11.22”爆炸事故暴露出了管道本體缺陷帶來(lái)的巨大危害。遺憾的是，該條管線(xiàn)曾經(jīng)進(jìn)行了管道外防腐層及局部管體檢測，卻始終未能開(kāi)展有效的管道內檢測。

管道外防腐層檢測僅是將管道本體當作抽檢對象，通過(guò)開(kāi)挖會(huì )間接發(fā)現個(gè)別管體腐蝕狀況，是以統計學(xué)方法進(jìn)行“以點(diǎn)代面”檢測及“以偏概全”的評估，因此存在一定局限性。而管道內檢測設備的全周向探頭覆蓋管道本體并全程掃描檢測，能夠直接快速檢測發(fā)現管道中存在的本體缺陷，搭載陀螺的管道走向檢測還可監測管道走向的變化情況，識別管道發(fā)生的彎曲應變。通過(guò)采取適用的管道內檢測技術(shù)，獲取管道本體狀況信息，結合材料與結構可靠性等分析，能夠對管道的安全狀態(tài)進(jìn)行全面的評價(jià)。

發(fā)生事故的管道僅做了外檢測而未做內檢測的主要原因，是業(yè)主單位擔心該條管道存在的多處打孔盜油點(diǎn)維修堵漏用的楔子會(huì )造成通球卡堵同時(shí)擔心通球蠟堵，以及擔心管道發(fā)收裝置及附件不具備通過(guò)檢測器能力，所以一直未進(jìn)行內檢測。其實(shí)，從現有技術(shù)來(lái)講，所謂“不可清管”的管道都能進(jìn)行內檢測。通過(guò)優(yōu)化調整清管器設計、清管工藝和采取有效的清管應急保駕，完全可以做到在不影響管道輸送生產(chǎn)安全的前提下實(shí)施內檢測作業(yè)。將管道卡堵點(diǎn)風(fēng)險解除，本身就是管道隱患整治。接下來(lái)對管道實(shí)施內檢測，對管道了然于心，將大的金屬損失找出并加以整治，運用完整性管理將管道風(fēng)險控制在可接受范圍，就可以避免事故的發(fā)生。

Z：目前發(fā)達國家開(kāi)展管道內檢測有哪些比較好的技術(shù)和經(jīng)驗，相比之下我們有哪些差距和不足？

C：上個(gè)世紀60年代，世界上第一臺管道內檢測器工業(yè)應用開(kāi)啟了管道檢測技術(shù)之旅。如今，基于漏磁、超聲、渦流、機械、陀螺儀等原理的管道內檢測技術(shù)正在突飛猛進(jìn)的發(fā)展。發(fā)達國家采用的在役油氣管道內檢測技術(shù)主要為漏磁檢測技術(shù)、壓電超聲檢測技術(shù)、電磁超聲檢測技術(shù)、復合檢測技術(shù)及管道走向檢測技術(shù)。我想借此機會(huì )向讀者扼要介紹一下。

1、漏磁檢測技術(shù)

相比一軸高清漏磁檢測技術(shù)，三軸高清漏磁檢測技術(shù)在復雜腐蝕缺陷、軸向溝槽、狹長(cháng)的類(lèi)裂紋缺陷的識別能力有著(zhù)顯著(zhù)的提升；由于可以同時(shí)采集3個(gè)方向的漏磁分量，在缺陷類(lèi)型識別和尺寸精度量化方面也有所提升。但該技術(shù)在識別和量化軸向方向的狹長(cháng)缺陷時(shí)，仍表現出較為明顯的局限性，因此，國外在上世紀90年代就開(kāi)始對周向勵磁漏磁檢測技術(shù)展開(kāi)研究。商用級周向勵磁漏磁檢測設備能夠檢測出管道軸向方向狹長(cháng)腐蝕、裂紋、機械損傷類(lèi)的軸向溝槽等缺陷。

2、壓電超聲檢測技術(shù)

相比漏磁檢測方法，壓電超聲檢測技術(shù)具備能夠直接對腐蝕缺陷進(jìn)行定量測量、檢測精度高等優(yōu)點(diǎn)，但由于操作時(shí)需要使用液體耦合介質(zhì)，因此只適用于液體管道的檢測。上世紀70年代，國外研制的管道壓電超聲腐蝕內檢測器在檢測精度、定位精度、數據處理、設備通過(guò)能力等方面均達到較高水平，可滿(mǎn)足實(shí)際檢測需求。

3、電磁超聲檢測技術(shù)

電磁超聲檢測技術(shù)（EMAT）是一種新興的超聲波檢測技術(shù)，與傳統的壓電超聲和漏磁檢測技術(shù)相比，具有如下優(yōu)勢：（1）非接觸檢測，不需要耦合劑，適用于液體和氣體管道；（2）可對應力腐蝕開(kāi)裂、裂紋、異常溝槽等進(jìn)行有效和精確地檢測；（3）綜合分析不同檢測信號的檢測結果，檢測靈敏度和精度高�？蓹z測管道防腐層缺陷以及裂紋或類(lèi)裂紋缺陷。

4、復合檢測技術(shù)

內檢測技術(shù)的復合化是目前檢測技術(shù)的一個(gè)重要發(fā)展方向，將智能測徑、漏磁、超聲、慣性導航等不同類(lèi)型的內檢測技術(shù)復合至同一個(gè)內檢測設備中，以最小的工作量獲取最多的內檢測數據資源。復合檢測技術(shù)的應用可以有效地識別和量化管道中存在的各類(lèi)復合缺陷，同時(shí)通過(guò)多源數據的融合，能夠提升裂紋、針孔等缺陷類(lèi)型的識別和量化能力。

5、管道走向檢測技術(shù)

慣性導航系統與檢測技術(shù)的結合是內檢測技術(shù)另一個(gè)巨大進(jìn)步，不但可以確定管道的走向，便于管道進(jìn)行科學(xué)管理，同時(shí)，對處于地理環(huán)境復雜或是可能產(chǎn)生地質(zhì)災害區域的管道，該項技術(shù)還可檢測發(fā)現管道發(fā)生的彎曲應變，是管道安全評價(jià)的重要補充。

和國外發(fā)達國家相比，國內起步較晚，上個(gè)世紀80年代初才開(kāi)始展開(kāi)對管道檢測技術(shù)的研究，而真正開(kāi)展管道內檢測技術(shù)應用并取得成果，應追溯到1994年中油管道檢測公司從美國引進(jìn)了第一臺管道漏磁檢測設備，經(jīng)過(guò)20多年中國管道人的不斷努力，我國的管道內檢測技術(shù)水平已取得了巨大的進(jìn)步。

目前國內漏磁檢測技術(shù)已達到國際先進(jìn)水平，檢測技術(shù)指標與國外最先進(jìn)的檢測公司水平持平，但在其他技術(shù)領(lǐng)域中還處于發(fā)展階段。中油管道檢測公司等單位已經(jīng)實(shí)現了管道三軸高清漏磁、橫向勵磁、管道走向檢測、管道復合檢測技術(shù)的應用，所自主研制的設備已成功完成了近16萬(wàn)公里的油氣管道內檢測應用；在電磁超聲技術(shù)領(lǐng)域中，完成了設備的研制，2018年將完成工業(yè)現場(chǎng)應用；在壓電超聲領(lǐng)域，完成了壓電超聲管道腐蝕檢測原型機研究工作，目前正進(jìn)行壓電超聲管道腐蝕檢測工程樣機研制。與發(fā)達國家相比差距主要表現在：擁有的設備總量不足，擁有的設備種類(lèi)不齊全，自動(dòng)分析軟件系統的處理能力還有待提升等。

Z：中油管道檢測技術(shù)有限責任公司作為中石油系統唯一的一家專(zhuān)業(yè)性檢測公司，在管道內檢測方面重點(diǎn)開(kāi)展了哪些工作，對未來(lái)提升檢測技術(shù)水平有哪些設想？

C：中油管道檢測技術(shù)有限責任公司是以?xún)葯z測技術(shù)研究及應用為主的專(zhuān)業(yè)化技術(shù)服務(wù)公司。經(jīng)過(guò)20多年的不懈努力和堅持，不斷發(fā)展壯大，公司擁有技術(shù)能力強大的研發(fā)機構，權威的檢測數據分析中心、完整性評估中心，國家管道檢測試驗中心及亞太地區最大的牽拉試驗中心。是國內第一家擁有在役長(cháng)輸油氣管道智能漏磁內檢測（MFL）和油氣管道定期檢驗（DD1）資質(zhì)的企業(yè)，130多名員工擁有國家質(zhì)檢總局頒發(fā)的無(wú)損檢測人員資質(zhì)及國際證書(shū)。迄今為止，檢測公司在國內市場(chǎng)服務(wù)客戶(hù)達到了60多家，成功進(jìn)入中東、非洲、亞洲等10余家海外檢測市場(chǎng)。累計檢測管道里程近16萬(wàn)公里，檢出腐蝕缺陷、制造缺陷、焊縫缺陷、機械損傷、打孔盜油（氣）孔、凹陷、屈曲、管體不圓等各類(lèi)管道本體缺陷共計約380萬(wàn)處。2013年至今，在國內完成近3萬(wàn)公里的油氣管道漏磁檢測，發(fā)現環(huán)焊縫缺陷高達13.9萬(wàn)處。為客戶(hù)安全運營(yíng)做出了重要貢獻。

公司注重與英國、美國、加拿大、俄羅斯等國際檢測機構的合作，通過(guò)聘請中國科學(xué)院院士、引進(jìn)海外專(zhuān)家、利用管道局博士后工作站平臺招錄國內博士等多種方式廣納人才，以國家檢測工程試驗室、亞太地區最大的牽拉試驗場(chǎng)地為平臺，致力于新技術(shù)的研發(fā)和突破。目前，檢測公司擁有成熟穩定的三軸高清漏磁檢測器、高速檢測能力的驗收檢測器、管道變形檢測器、可變徑檢測器、橫向磁場(chǎng)檢測器、多功能復合檢測器，覆蓋了6吋至52吋的各種口徑。未來(lái)我們的努力方向是：

1、提升與完善現有技術(shù)。進(jìn)一步提升現有高清晰度三軸漏磁檢測技術(shù)軟件系統的自動(dòng)分析處理能力；持續完善裂紋檢測器的各項性能，滿(mǎn)足大口徑天然氣管道檢測的需要；繼續研究發(fā)展壓電超聲檢測技術(shù)，并根據市場(chǎng)需求研發(fā)相應口徑的檢測器，實(shí)現工業(yè)現場(chǎng)應用并逐步完成系列化。

2、助推管道完整性管理。管道內外檢測數據是管道適用性評價(jià)、管道風(fēng)險評價(jià)、管道高后果區評價(jià)以及缺陷維修計劃制定的重要數據基礎。加強管道完整性管理相關(guān)技術(shù)的研究，借助于管道內外檢測系統的數據采集，實(shí)現管道完整性管理各項技術(shù)服務(wù)的應用。配合管道業(yè)主完善落實(shí)管道完整性管理制度，滿(mǎn)足國家對管道完整性管理及定期檢驗的要求。

3、利用大數據云技術(shù)。實(shí)現大數據環(huán)境下的數據綜合分析、圖形化顯示。利用互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)為業(yè)主提供遠程數據管理服務(wù)，使管道業(yè)主在人員、技術(shù)、設施、平臺不齊全的情況下，持續開(kāi)展管道完整性管理，減少資源重復配置。

4、發(fā)展高端技術(shù)服務(wù)。按照集團公司技術(shù)產(chǎn)業(yè)化戰略思路的整體部署要求，調整經(jīng)營(yíng)思路，逐步將單一的現場(chǎng)檢測技術(shù)服務(wù)擴展到管道智能檢測設備的科研合作、銷(xiāo)售以及后期技術(shù)咨詢(xún)等方面的業(yè)務(wù)，真正實(shí)現管道智能檢測技術(shù)產(chǎn)業(yè)化，將我公司已掌握成熟的智能檢測設備技術(shù)進(jìn)行推廣。

5、加強環(huán)向焊口缺陷深度研究。公司多年來(lái)通過(guò)針對性的牽拉實(shí)驗數據及大量的現場(chǎng)開(kāi)挖驗證，獲取了一定數量環(huán)焊縫缺陷的管道漏磁內檢測信號及缺陷對比的數據庫。通過(guò)應用有限元分析等技術(shù)對焊縫缺陷進(jìn)行識別及判定方法的研究，編制了《管道漏磁檢測環(huán)焊縫異常分析技術(shù)標準》，在此基礎上加強和完善相關(guān)研究。

6、加快檢測技術(shù)與相關(guān)技術(shù)的融合。按照管道局技術(shù)服務(wù)一體化的產(chǎn)業(yè)定位，重視油氣管道檢測技術(shù)與管道設計、施工等技術(shù)的緊密結合。如：管道投產(chǎn)前走向檢測技術(shù)的應用，可對管道竣工資料的驗證及糾正提供重要的數據基礎；管道建設期內應用管道智能測徑內檢測技術(shù)，能夠快速查找超標變形，縮短管道驗收工期等等。加強檢測技術(shù)與管道局投產(chǎn)保駕、運行維護等技術(shù)的結合力度，為不具備通球檢測條件的管道提供管管道可檢性技術(shù)支持，為油氣管道隱患整改工作提供綜合的解決方案。

《管道保護》2018年第2期（總第39期）